Sistemas de visión artificial para detección precisa con Machine Learning

La plataforma trabaja con cualquier cámara USB estándar UVC y con cámaras IP por RTSP (Hikvision, Dahua, Axis o equivalentes), tomando 1080p a 30 fps como referencia de inspección. La inferencia corre en planta sobre un dispositivo Edge preparado con acelerador de IA dedicado, y el entrenamiento en un servidor con GPU. Si tu aplicación necesita cámara industrial de alta resolución u óptica especializada, la integramos como parte del proyecto.

Exponemos un servidor OPC UA para PLCs y SCADA, y hablamos Modbus para control de maquinaria. El PLC puede disparar la inspección y recibir el veredicto, y publicamos métricas y eventos por MQTT. Si tu planta usa un protocolo que no está en esa lista, lo evaluamos en el levantamiento antes de cotizar.

Para defectos simples, tenemos un modelo funcional en 2-3 días con 50-100 imágenes. Proyectos complejos toman 1-2 semanas. La instalación física y puesta en marcha típicamente requiere 1-3 días adicionales.

El sistema puede ejecutar acciones automáticas en tiempo real: activar rechazadores, enviar señales al PLC, generar alertas, y registrar imágenes para trazabilidad. Todo configurable según tu proceso.

Depende de tres cosas: cuántos puntos de inspección necesitas, a qué velocidad corre la línea y si el defecto ya está documentado con imágenes. Un punto con un defecto conocido es un proyecto muy distinto a una celda de seis cámaras con tolerancias de centésimas. Lo cotizamos sobre tu proceso, no sobre un catálogo: mándanos una foto de la pieza y el tiempo de ciclo y te decimos qué implica.

Un sensor fotoeléctrico o de proximidad responde a una sola condición fija y hay que reajustarlo cada vez que cambia la pieza. Un sistema de visión evalúa la imagen completa, distingue varios defectos a la vez y guarda la evidencia de cada pieza. Donde un sensor te dice «pasó algo», la visión te dice qué pasó y te deja la foto para demostrarlo.

No siempre. Cuando el defecto es raro o nunca se documentó, usamos detección de anomalías: el modelo aprende cómo se ve una pieza buena y marca en un mapa de calor cualquier zona que se sale de ese patrón. Basta con imágenes de producto conforme, que es justo lo que casi toda planta ya tiene a mano.

Casi nunca, y conviene saberlo desde el principio: la iluminación de nave cambia con la hora del día y con el turno, y eso mueve los resultados. Cada estación lleva su propia iluminación controlada y, cuando hace falta, un blindaje contra luz ambiente. Es la parte que más determina si el sistema funciona, y la que más seguido se subestima.

El sistema se entrega con recetas por número de parte: el operador selecciona el modelo desde la interfaz, o el PLC lo cambia solo según la orden de producción. Para una variante nueva se entrena una receta adicional con imágenes de esa pieza; no hay que rehacer la instalación ni volver a programar la celda.

Sí. Estamos en Monterrey y ahí hacemos el levantamiento en planta, la instalación y la puesta en marcha, con soporte presencial en el área metropolitana. También atendemos plantas en Saltillo, Ramos Arizpe, Tamaulipas y el Bajío, donde el arranque se hace en sitio y el seguimiento posterior es remoto.